鉛粉は、鉛インゴットを高温で溶融し球状に加工して鉛塊をつくり、それを回転ドラムに投入して空気を供給しながら回転させ、鉛塊同士の衝突と酸化反応によって微粉末化することでつくられます。

鉛粉に、希硫酸、水、添加物を加えて混合し、化学反応によって鉛ペーストをつくります。
鉛ペーストは電池に必要な正極・負極の材料になります。

自動車用バッテリーの格⼦基板を製造する⼯程です。鉛インゴットを板状に加⼯し、さらに圧延してシート状に仕上げます。この圧延加⼯により、格⼦基板の強度と耐久性が⾼められ、⻑期使⽤に耐える品質が確保されます。

シート状の鉛を格子形状に加工する工程です。プレス機で切り目を入れ、それを広げて網目状にし、さらに打ち抜き加工で集電部を形成します。こうして製造される格子基板は、電極を支え電流を効率的に流す役割を担います。

練合工程で製造した鉛ペーストを、エキスパンド工程で成形された格子基板に均一な厚さで塗布し、所定の寸法に裁断します。これにより正極電極と負極電極ができあがります。

練塗工程でつくられた電極は、ペーストを乾燥させ、熟成乾燥炉にて、酸化反応を進めることで格子基板との密着性を高めます。性能と耐久性を左右する重要な工程になります。

自動車用バッテリーの外装であるケースと蓋には、耐候性に優れた樹脂を採⽤しています。射出成形により製造され、⾼い精度と耐久性を確保することで、過酷な使⽤環境にも対応できる品質を実現しています。

極板工程でつくられた正極・負極の電極と成形工程でつくられたケース‧蓋を用い、電池を組立てます。正極とセパレータにおおわれた負極を交互に重ね集電部を溶接し電極群をつくり、1群2Vの6群を直列接続して12Vを形成します。ケースに封止して、端子成形して自動車用バッテリーをつくります。

完成した自動車用バッテリーに希硫酸を注入し、直流電流を流して充電することで、使用できる状態になります。その後、各種検査を経て品質を確認し、自動車用鉛電池として出荷できる製品となります。

最終検査後、梱包箱に収納し、お客様の元へ出荷されます。

電源装置は、個別受注品(オーダーメイド)で、お客様の用途や設置環境・ご要望・ご指定の条件に合わせ、見積・設計(電気CAD)を行い、お客様にご提案します。ご注文頂いた後、装置の製作設計(3D-CAD)を行い製造指示を行います

電気部品を収納する筐体(キュービクル)を製作・塗装します。
タレットパンチプレス複合機で板金加工を行い、折り曲げ・溶接・筐体組立を行います。
塗装はお客様のご指定内容(色・膜厚・艶)で仕上げます。

塗装が施された筐体に、板金部品(パネル)や各種電気部品を取付します。
内部認定資格者により端子部の圧着を行い、配線・整線作業を行います。

全ての配線繋ぎ込み完了後、正しく接続されているかの導通確認を行います。
組立製造の最終確認として、工程内検査員による確認を行い、検査へ引き渡されます。

お客様と取り交わした図面・仕様書通りに作られているかどうか検査します。
外観検査や電気特性の検査などがあり、電気特性に関わる検査データは自動で取り込みます。

検査終了後は、製品を綺麗に清掃し、梱包後、トラックに積み込み出荷します。

お客様ご指定の場所に、電源装置を設置致します。
また、納入後も末永く安全にお使い頂くための定期メンテナンスも
ご提供しております。

ロボットによって生産された3種類の分割フレームを、1台の完成フレームに仕上げる工程です。

フレームに部品を取付けながらカートを組立てていきます。
走行モータやミッションなどの駆動部やステアリングギヤなどの操舵部をフレームに組付けます。

各電気部品を配線で接続する配線作業を行い、その後にバッテリーを搭載します。

検査装置にてカートの走行確認を行います。
カウルなどの外装部品を取付けてカートを完成させます。

組立完成したカートをゴルフ場を想定した坂道のあるテストコースで走行させて動作の確認を行います。
走行後充電確認をして検査終了となります。